Corrosão - Um mal escondido.

Abordaremos hoje, um assunto muito importante na manutenção de aeronaves: A corrosão.

Devido à descoberta e criação de novos materiais provenientes da natureza, a interação de vários tipos de materiais em um único componente, cooperou no avanço da tecnologia, com componentes e estruturas mais resistentes e eficientes.

Porem, por trás desse GRANDE avanço no estudo dos materiais, surgiu um grande vilão, a corrosão.

A corrosão nada mais é que o desgaste gradual de um corpo (material) devido à transformação química, proveniente de uma interação com o meio ambiente ou outro agente químico.

A corrosão no meio aeronáutico é formada a partir de dois processos:

Processo químico: A corrosão química ocorre quando um agente químico, seja ele um oxidante ou um solvente, atinge a estrutura molecular do material fazendo com que essa estrutura se deteriore, perdendo todas as propriedades fundamentais do material.

Fig.1

Nas aeronaves de grande porte, esse tipo de corrosão é mais comum nas áreas baixas da fuselagem, por conta que, se houver algum vazamento de um produto oxidante, a tendência é esse produto escorrer para as essas áreas. Na Fig.1 podemos ver o que o acumulo de um produto oxidante pode causar na estrutura, levando à fadiga no local.

Processo Eletroquímico: Ou corrosão galvânica, é um processo que ocorre principalmente devido ao contato de dois tipos de materiais diferentes; quando dois materiais diferentes são colocados em contato, a diferença de potencial de eletrodo entre eles, formam um par galvânico,que quando exposto à água ou umidade, inicia-se o processo de deterioração dos materiais.

Isso também pode ocorrer em materiais liga, por conta que os materiais liga possuírem em sua composição, pequenas porcentagens de outros materiais, como no exemplo abaixo:

                                                      Alumínio 2024-T3
Composição:   Si 0,50%  
                          Mg 1,20% - 1,80%
                          Fe 0,50% 
                          Cu 3,80% - 4,90%
                          Mn 0,30% - 0,90%
                          Al 94,00% - 95,00%
                          Cr 0,10%
                          Zn 0,10%
                          Ti 0,15%

Ou seja, a liga mais usada na aviação, o Alumínio 2024-T3 possui em sua composição outros 8 tipos de materiais, além do alumínio. Essa composição é necessária para oferecer melhores condições nas propriedades do material.

Abaixo, veremos um exemplo de corrosão galvânica, causada pela união de dois tipos de materiais diferentes:

Área de união de dois componentes de diferentes materiais

Causas da corrosão

Uma corrosão severa em uma estrutura, pode causar grandes problemas para a aeronave; desde a grandes reparos ou até mesmo a queda da aeronave.

Um exemplo de um acontecimento causado pela corrosão, foi o voo 243 (B737-200) da Aloha Airlines, que seguia de Hilo para Honolulu no Havaí, em 28 de abril de 1988. Uma parte da seção da fuselagem simplesmente de partiu ao meio. A aeronave pousou em segurança mesmo avariada, porem, uma comissária foi sugada para fora da aeronave no momento do ocorrido.Segundo investigações, as causas do acidente foi uma junção de estresse e corrosão na estrutura da fuselagem.

Identificando pontos de corrosão

Normalmente, as tarefas de manutenção especificam qual o tipo de inspeção que deve ser executava em determinada área, conforme o grau de probabilidade de corrosão ou o próprio acesso à área a ser inspecionada.

A corrosão pode ser identificada através de uma General Visual Inspection (GVI). Esse tipo de inspeção não é usado nenhum tipo de equipamento, somente a visão do mecânico, que pode ser feito o uso de espelhos ou até lupa.

Ou por uma Detailed Visual Inspection (DVI). Nessa inspeção, são utilizados equipamentos específicos, conforme o manual de manutenção.

O processo utilizado nesse tipo de inspeção é o NDT (Non Destructive Testing), que são processos por via de equipamentos que não danificam a estrutura, porém, esse tipo de equipamento possui a capacidade de identificar pontos de corrosão ou outros tipos de danos, onde somente a visão do mecânico não seria possível.

Os tipo de NDT mais utilizados para identificar pontos de corrosão são:

Eddy Current e Boroscópio.

Boroscópio

Eddy Current

Em um outro artigo, conheceremos com mais detalhes a funcionalidades dos processos de NDT.

Prevensão da corrosão

Tanto a corrosão química, quanto a eletroquímica, geralmente ocorrem devido à deficiência da proteção superficial da estrutura. A aplicação de inibidores de corrosão como o Alodine, Washer Prime e o Prime são essenciais para a proteção da estrutura do material e assim, manter a sua eficiência. Também, não devemos esquecer da selagem, que é a responsável em impedir que a umidade ou outros produtos penetrem por entre a união dos componentes e consequentemente, gerando a corrosão eletroquímica.

Abaixo, temos um exemplos de uma selagem de stringer, que foram feitas corretamente, afim de evitar a infiltração de umidade ou água por entre as chapas:

Selagem de Doubler e stringer

Selagem de Frame e Stringer

Assim, concluímos que , ao se executar a manutenção de qualquer componente estrutural, devemos nos atentar ao tratamento superficial, desde aos inibidores de corrosão até a selagem final.

Esse foi um conceito básico sobre a corrosão, e espero que esse artigo possa agregar algum valor profissional a você, pois a corrosão é algo que levaremos para o resto de nossas vidas e até no nosso dia a dia, ou você nunca ouviu aquela famosa frase: Passa lubrificante nela, pra evitar que enferruje! 

Valeu galera e até mais!